在精密機械加工過程中，切削用量的合理選擇可以對加工工件的品質、減少工藝裝備磨損、提高生產效率和經濟效益有很大的作用。對于精密機械加工過程中高效率的金屬切削機床來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素，這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。其中切削用量是表示機床主運動和進給運動大小的重要參數(shù)。切削用量的確定是機械加工工藝中的重要內容。

一：切削速度的影響

切削速度對刀具壽命有非常大的影響，提高切削速度時，切削溫度就上升，而使刀具壽命大大縮短。加工不同種類、硬度的工件，切削速度會有相應的變化。切削深度等于工件已加工表面與待加工表面間的垂直距。

在精密機械加工中切削用量的大小對加工效率、加工質量、刀具磨損和加工成本均有顯著影響。切削速度、進給量和切削深度三者的總稱，這三者又稱切削用量三要素。

二：進給量的影響

進給量是決定被加工表面質量的關鍵因素，同時也影響加工時切屑形成的范圍和切屑的厚度。在對刀具壽命影響方面，進給量過小，后刀面磨損大，刀具壽命大幅降低;進給量過大，切削溫度升高，后刀面磨損也增大，但較之切削速度對刀具壽命的影響要小。

三：切削深度的影響

切削深度應根據(jù)工件的加工余量、形狀、機床功率、剛性及刀具的剛性來確定。

切削深度變化對刀具壽命影響不大。切削深度過小時，會造成刮擦，只切削工件表面的硬化層，縮短刀具壽命。當工件表面具有硬化的氧化層時，應在機床功率允許范圍內選擇盡可能大的切削深度，以避免刀尖只切削工件的表面硬化層，造成刀尖的異常磨損甚至破損。

在進行精密機械加工時加工余量較小，切削用量的選擇應以保證加工質量為主要目的，確保加工質量的前提下選用較高的切削速度和較小的背吃刀量和進給量。精加工時一般不會造成機床過載，為了提高生產效率，通常選擇加工余量作為背吃刀量。切削用量的合理選擇對精密機械加工過程、產品品質有較大的影響，所以切削用量的選擇要注意從工件材料、刀具材料和技術要求，產品質量等多方面綜合考慮，具體情況具體分析。更多精密機械零件加工請點擊鏈接查看http://m.irdojcp.cn/products-155088-0-0.html